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効率的手配による原価削減

2012.03.15

製品のコスト削減の方法として有効なのが、購買業務の見直しです。
大多数の企業が製品原価を低減しようと、安価に高品質な原材料の手配に精を出しています。
大量生産の場合は、事前の生産計画で決まった部品を、最適な価格で繰返し発注します。
しかし、個別受注生産では、部品毎に手配方法が変わりますので、業務はより複雑です。
代表的な手配方法として以下の4つが挙げられます。

 

①製番での都度発注品
製番毎の部品表に基づき手配する品目です。
製番管理を行う際、最も一般的なスタイルとなります。
個別受注生産に於きましては、一品物を生産する性質ゆえ手配品目が毎回異なります。
そのため手配用の部品表を常に整備しないと、手配不足や二重手配などが発生してしまいます。
また初めて手配するもの、価格変動が大きいものなどは事前に価格が決定していない場合もあります。



②先行手配品

受入リードタイムの長い品目などです。
これらの品目は、内示の段階で先行手配することで短納期での生産を実現します。



③簡易的にしか在庫管理をしない品目
代表的な品目にボルトやナットが挙げられます。
上記のような品目の数量を一つ一つ数えて管理するのは大変手間がかかります。
そのため多くの企業はこれらの品目を、ダブルビン法や発注点法などの簡易的な方法で管理を行っています。

 

④補充発注品
③の品目と比較すると、高価で在庫管理が必要な品目です。
これらの品目は在庫不足にならないように、受注予測を元に安全在庫数を決定する必要があります。
安全在庫割れ前に発注する事で、在庫不足を未然に防止できます。
またシステムで受払い状況を確認し、ある程度まとめ発注する事で、安価に入手できるというメリットもあります。
この補充発注ですがMRPのように安全在庫に対する在庫補充を自動で行いますと、季節やトレンドによる

受注の変動に対して、マスタを頻繁に更新しなくてはなりません。
そのため最適在庫を維持するのはなかなか困難です。
やはり、最適在庫を維持するには、購買担当者の長年の経験に頼るほかありません。
この経験を活用せず、全てシステムで自動化している企業というのは恐らく少ないと思われます。



以上のように品目によって、購入・管理の方法は大きく異なります。
現在、グローバル化の促進により、安価に製品を提供するための大量生産という形態は終焉を迎えつつあります。

 

「必要なものだけを作り、手配する」
このような考え方が重要となっていくのではないでしょうか?


お客様のニーズが多様化する昨今に、従来どおりの大量手配、大量生産を続けていたら、

いつか膨大な在庫に押しつぶされてしまいます。

そのため手配方法を見直し、在庫を削減し、棚卸資産・管理工数・在庫置き場なども削減していくことが、

原価の削減に結びつきます。

 

これからの世の中に適応するため、購買業務にも大きな変革が迫られそうです。

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